On attend des sièges de voiture qu'ils offrent plus que de l'ergonomie et de l'amortissement. Les sièges fabriqués à partir de mousse souple de polyuréthane moulée couvrent ces besoins essentiels en apportant également confort, sécurité passive et économies de carburant.
La fonction principale d'un siège est d'apporter du confort aux passagers à l'arrêt comme sur la route.
À l'arrêt, l'accent est mis sur la résistance, la douceur du matériau et la fermeté, notamment pour supporter un poids important.
Mais c'est sur la route que le confort devient essentiel. La mousse de polyuréthane présente alors un grand avantage car elle est capable de se plier à toutes les exigences imposées par le mouvement.
Ici, il ne s’agit pas seulement du confort. En effet, les sièges permettent aux constructeurs de réduire le poids à l'intérieur des véhicules de manière significative afin d'effectuer des économies de carburant.
La sécurité passive constitue un autre élément clé de la conception des sièges. Le polyuréthane permet de réaliser des éléments de supports latéraux qui maintiennent le corps en place à hauteur des épaules, des hanches et des jambes.
Synthesia Technology propose une large gamme de mousses de polyuréthane souple pour les sièges automobile.
Fiche technique du système de polyuréthane pour mousses souples moulées à froid Syntheflex 9735-M-40
Description
Syntheflex 9735-M-40 est un système de polyuréthane bi-composant conçu pour produire des mousses souples moulées à froid.
Composants
- COMPOSANT A: Polyol 9735-M-40, constitué d'un mélange de polyols, catalyseurs et agents moussants.
- COMPOSANT B: Isocyanate 5669, MDI - diphénylméthane diisocyanate (MDI) modifié.
Applications
Le système est adapté à la production de pièces moulées à froid en mousse souple ayant une densité moulée de 45 à 55 g/l.
Il convient particulièrement à l'industrie automobile et du meuble (sièges, dossiers, appui-têtes, selles de vélo, etc ..), où le confort, l'élasticité et la fermeté sont des qualités recherchées.
Conditions d'application
Le système peut être préparé à la fois avec des machines à haute (100-150 bar) et basse pression.
Avant de le charger dans la machine, le composant A (polyol) doit être homogénéisé pendant 5 à 10 minutes avec un agitateur approprié.
Le débit de la machine doit être calculé en fonction du poids de la pièce finie et du temps de réaction de la mousse; la durée de l’injection du produit dans le moule doit être inférieure à celle de la crème.
Pour obtenir une bonne qualité de la pièce finie, les aspects suivants sont importants : la conception du moule, l'épaisseur et la forme de l'insert, les sorties de gaz et l'inclinaison du moule.
Les temps de démoulage peuvent aller de 3 à 6 minutes, selon l'épaisseur et la forme de la pièce.
