Le polyuréthane injecté est principalement utilisé dans le remplissage de façades ou de cloisons pourvues de caisses à air, principalement au cours de travaux de rénovation, afin d'obtenir une bonne isolation thermoacoustique.
Le remplissage des vides ou cavités des cloisons doit donc se faire avec une grande minutie en utilisant la quantité juste d'isolant afin d'éviter que la pression exercée par la mousse lors de l'expansion cause des fissures ou l'écroulement du mur à cause d'une surpression et d'une rétraction simultanée.
Les techniques d'injection de polyuréthane sont très au point et nécessitent différents contrôles lors de leur exécution. La première étape consiste à réaliser une étude préliminaire de l'état du mur à isoler. Il est recommandé que la caisse à air mesure au moins 5 cm de large, qu’elle soit continue et que la température minimale recommandée du substrat pendant l'injection soit de 5°C.
Procédé d'injection du polyuréthane
Pour injecter correctement le polyuréthane dans les caisses à air, il faut percer une série de trous dans les parois intérieures. Ils doivent être espacés de moins d'un mètre et ne doivent pas être répartis sur un motif de grille, car les diagonales dépasseraient la mesure recommandée.
Ensuite, le polyuréthane devra être injecté à travers ces trous, toujours du bas vers le haut, afin d'obtenir un remplissage optimal de la caisse à air. Le polyuréthane pourra ainsi se dilater afin de remplir toute la caisse à air en épousant ses moindres recoins.
Une fois l'injection terminée, les trous devront être rebouchés et la surface uniformisée. Le polyuréthane, étant un matériau rigide remplissant toutes les fissures et craquelures, aide à améliorer la stabilité structurelle des murs.
Problèmes rencontrés lors de l'injection de polyuréthane
Vous trouverez ci-dessous une liste des problèmes les plus couramment rencontrés lors de l’injection de polyuréthane, ainsi que les causes et solutions possibles :
- Ouverture irrégulière : l'aiguille du pistolet est peut être mal réglée (réglez la position) ou la chambre de mélange sale (nettoyez la chambre).
- Ouverture avec veines colorées : mauvais mélange dû à l'occlusion des composants (contrôlez la pression et/ou réparez l'occlusion) ou aux différences de viscosité (ajustez et augmentez les températures).
- Ouverture faible et étroite : la viscosité des composants peut être trop élevée ou la température ambiante trop basse (augmentez la température et la pression).
- Ouverture large et formation de fumée : trop d'air dans la pointe du pistolet (diminution du débit d'air) ou trop de pression dans le mélange (réduction de la pression).
- Le matériau met beaucoup de temps à réagir, il se détache: la surface est froide (augmentez la température des tuyaux).
- Le matériau sort trop vite, finition irrégulière avec buée: il y a une surpression (réduisez la pression d'air dans le pistolet et la pression du mélange).
- Le matériau est granuleux à la sortie et obstrue le pistolet : la température est trop élevée (il faut baisser la température des tuyaux).
- Des bulles se forment de manière aléatoire sur la surface du matériau : la surface d'application est trop chaude (attendez que la surface refroidisse) ou il existe une contamination par le produit précédent (il faut laisser passer un peu plus de produit à travers le tuyau).
